Rozumná volba tvrdosti obrusný nástrojje klíčem k dosažení dobrého brusného účinku.
Při volbě tvrdosti brusného nástroje je nejzákladnějším principem zajistit, aby brusný nástroj měl během procesu broušení odpovídající samoostření, aby se zabránilo nadměrnému opotřebení brusného nástroje; Zajistěte, aby během broušení nevznikala nadměrná teplota broušení.
Jak již bylo zmíněno, tvrdost brusného nástroje souvisí s číslem pojiva, čím vyšší je tvrdost brusného nástroje, tím větší je číslo pojiva, tím silnější je můstek pojiva, tím větší je přídržná síla pojivo na brusivo, takže brusná částice vydrží větší brusnou sílu, aniž by se zlomila nebo spadla. Naopak, když je tvrdost brusného nástroje nízká, přídržná síla pojiva na brusné částici je malá a brusná částice se snadno zlomí nebo spadne. Pokud je tedy tvrdost brusného nástroje zvolena příliš vysoká, nejen že se tupé brusné částice nedají snadno zlomit nebo odpadnou a ztratí řeznou schopnost, ale také se zvýší tření mezi brusným nástrojem a obrobkem, povrch obrobku snadno se zahřívá a spaluje. Aby bylo možné včas odstranit tupé brusné částice, je nutné brusné nástroje často ořezávat, což má za následek velké opotřebení. Pokud je tvrdost brusného nástroje měkká, brusné částice odpadnou, když jsou ještě ostré, což má za následek zbytečné opotřebení. Současně je abrazivní opotřebení příliš rychlé a opotřebení pracovní plochy je velmi nerovnoměrné, což také ovlivní přesnost zpracování obrobku.
Stručně řečeno, pouze správná volba tvrdosti brusného nástroje může zachovat normální stav broušení a vyhovět potřebám zpracování. Zejména při broušení nástroje tvrdost brusného nástroje, i když je odchylka malá, ovlivní kvalitu brusného nástroje, což je vidět, že vliv tvrdosti brusného nástroje je velmi důležitý.
Při výběru tvrdosti brusného nástroje je nejzákladnější metodou: tvrdost obrobku je vysoká a tvrdost brusného nástroje je nízká; Tvrdost obrobku je nízká a tvrdost brusného nástroje je vysoká. Vzhledem k tomu, že tvrdost obrobku je nízká, tlak na brusné částice řezané do obrobku je odpovídajícím způsobem malý, brusná částice se nedá snadno otupit, aby se brusná částice nerozlomila nebo nespadla dříve, než se otupí, takže vhodnější je volba vyšší tvrdosti brusného nástroje; Naopak, když je tvrdost obrobku vysoká, přítlak brusného řezu do obrobku je odpovídajícím způsobem velký a tupý a výběr brusných nástrojů s měkčí tvrdostí může vést k samoostření včas, aby se zachoval brusný výkon brusné nástroje. Když je však materiál obrobku měkčí a houževnatost je velká (např. měkký bronz, mosaz atd.), protože řezaný kov snadno zablokuje brusný nástroj, je vhodné zvolit brusný nástroj s hrubší tvrdostí.
Důležitým faktorem ovlivňujícím teplotu brusného prostoru je také tvrdost brusného nástroje. Broušení obrobku s nízkou tepelnou vodivostí (jako je legovaná ocel), vzhledem k relativně vysoké povrchové teplotě obrobku, je často snadné vytvářet popáleniny a praskliny, v tomto okamžiku by měl být brusný kotouč s nižší tvrdostí a volnější organizací a chlazení by mělo být zesíleno, aby se účinně zabránilo popálení obrobku. Podobně při broušení tenkých obrobků je také nutné použít kotouč s volnější strukturou a nižší tvrdostí. Při broušení vnějšího kruhu tenkostěnného dutého obrobku je tvrdost brusného kotouče nižší než u plného obrobku, což má také zabránit deformaci obrobku způsobené zvýšením teploty broušení.
Při volbě tvrdosti brusného nástroje je obecně nutné zvážit některé situace.
Když je kontaktní plocha mezi brusným nástrojem a obrobkem velká, tvrdost brusného nástroje by měla být zvolena nižší, aby se zabránilo příliš vysokému zahřívání obrobku a ovlivnění kvality broušení. Například tvrdost brusných nástrojů používaných pro ploché broušení vertikálního hřídele je nízká; Tvrdost brusného kotouče používaného pro ploché broušení a vnitřní měkké broušení je nižší než u brusného kotouče používaného pro vnější broušení. Při broušení jemného a dlouhého vnitřního otvoru se však díky nízkým otáčkám brusného kotouče brusný kotouč snadno opotřebovává a způsobuje, že obrobek vytváří kužel (horninu), takže tvrdost brusného kotouče je vyšší než obecného vnitřního broušení. Podobně lze použít tvrdší brusný kotouč pro broušení obrobku s malým otvorem a měkčí brusný kotouč je vhodné použít pro broušení obrobku s velkým otvorem.
Při broušení nespojitých povrchů a odlitků na otřepy by měly být zvoleny tvrdé nebo supertvrdé brusné kotouče; Při broušení sochorů s velkým zatížením by měl být také zvolen tvrdý nebo supertvrdý brusný kotouč, aby se zabránilo příliš rychlému opotřebení brusného kotouče.
(3) Nahraďte diamantové brusné nástroje pro orovnávání (brusný kotouč nebo brousek), vzhledem k velkému tlaku při orovnávání, potřebě vyšší tvrdosti, proto se často používají ultratvrdé brusné nástroje.
④ Těžké brusky a lepší tuhé brusky, protože mají během broušení malé vibrace, není snadné zničit abrazivní částice, takže lze použít brusný kotouč s nižší tvrdostí.
⑤ Při řezání do vnějšího kruhu, aby se zabránilo popálení obrobku, by tvrdost brusného kotouče měla být nižší než tvrdost axiálního posuvu.
⑥ Bruska s automatickým chodem nože může používat měkčí brusný kotouč než bruska s ručním chodem nože.
Čím menší je hodnota drsnosti opracovávaného povrchu a čím přesnější jsou požadavky na velikost obrobku, tím nižší tvrdost brusného kotouče by měla být zvolena, aby se zabránilo nadměrnému teplu při broušení a poškození povrchové tkáně obrobku. Například s ultra-měkkým brusným kotoučem s pojivem z pryskyřice se zrcadlovým broušením můžete brousit povrch s drsností Rz 0,05μm, ale u obecně jemného brusného kotouče je tvrdost vyšší, jinak to ovlivní zpracování. přesnost obrobku v důsledku nerovnoměrného opotřebení pracovní plochy brusného kotouče.
Škrábance na povrchu obrobku často souvisí s nesprávným výběrem tvrdosti brusiva. Když je tvrdost brusiva příliš nízká, brusné částice snadno odpadnou, takže v důsledku působení vytlačování nebo tření brusné částice poškrábou povrch obrobku, takže tvrdost brusných nástrojů by měla být správně v této době vzrostla.
(9) Obrobek se během suchého broušení snadno zahřeje a ve srovnání s broušením za mokra by se měl použít měkký brusný kotouč 1 až 2 malého stupně.
⑩ Když jsou požadavky na efektivitu výroby vysoké, lze použít měkké brusné kotouče k usnadnění samoostření brusného kotouče a snížení počtu orovnávání. Úměrně tomu se však zvýší opotřebení brusného kotouče, proto je nutné provést komplexní analýzu a srovnání v technicko-ekonomických ukazatelích.
Při vysokorychlostním broušení se při nezměněné rychlosti posuvu třísky řezané brusnými zrny ztenčují, řezná síla nesená brusnými zrny se odpovídajícím způsobem snižuje a opotřebení brusného kotouče je pomalejší. V tomto případě, aby se zlepšilo samoostření brusného kotouče, musí být jeho tvrdost o 1 až 2 stupně měkčí než u běžného broušení, což je případ vysokootáčkového jemného broušení. Podobně u některých nevyvážených obrobků (např. klikové hřídele atd.), protože rychlost obrobku nemůže být při broušení příliš vysoká, je také třeba zvolit nižší tvrdost brusného kotouče, aby nedošlo ke spálení obrobku. Hlavním účelem vysokorychlostního broušení je zlepšit účinnost řezání a řezný posuv by se měl zvýšit a brusná síla přenášená na brusné zrno se zvýší. Aby brusné částice předčasně neopadaly, měla by být tvrdost brusného kotouče o 1 až 2 malé úrovně vyšší než u běžného broušení.
Thebrusný kotoučpři broušení ocelové kuličky (koule) by měla být zvolena supertvrdá třída; Obecně řezejte obrobek, tvrdost brusného kotouče by měla být zvolena na středně tvrdou úroveň.
Při broušení nástrojů z tvrdokovu a rychlořezné oceli by měl být zvolen brusný kotouč s tvrdostí J~G.
Při tváření broušení, aby byla zachována správná geometrie obrobku, by opotřebení brusného kotouče nemělo být příliš velké, takže tvrdost brusného kotouče by měla být vyšší.
